SERVICE ADVANTAGES
NEWS
电芯绝缘涂层革命：UV喷墨打印技术如何重塑新能源电池安全与效率？ 在新能源产业高速发展的今天，动力电池与储能系统的安全性、可靠性成为行业的核心命题。作为电池安全的关键防线，电池绝缘涂层打印技术正在颠覆传统工艺。其中科雷明斯电芯UV喷墨打印一体化方案凭借高精度、高效率、高良率、环保等优势，成为突破行业瓶颈的创新解决方案。 一、传统工艺的痛点：效率与质量的两难局面 传统电芯绝缘的常用工艺有：包蓝膜、粉末喷涂、UV喷漆等。随着电池性能的提升，对绝缘材料性能要求达到了新的高度，传统工艺中材料的性能瓶颈日渐凸显： 1. 包膜工艺 良率较低，易出现气泡、褶皱等缺陷 剥离风险高，难以满足CTB和CTC架构对绝缘耐压和剪切力的高要求 2. 粉末喷涂 材料利用率低，导致成本升高 厚度控制精度不足，且存在VOC污染 这些问题不仅制约了生产效率，也直接影响了电池的安全性和使用寿命。 二、UV喷墨打印技术：精度高、效率高、安全环保的颠覆性突破 面对传统工艺的痛点，科雷明斯UV喷墨打印技术通过智能制造与材料创新，结合视觉定位及视觉识别，实现了以下突破： 特性 技术优势 膜厚精度 ±10μm精度，一致性好，打印膜厚可任意选择 绝缘耐压≥6000V DC，单点击穿电压≥18000V 打印灵活性 支持5/6面打印，可任意开窗，无需绝缘盖片 兼容不同形式电芯，满足柔性生产需求 成膜质量 6面一体式成膜，无折边、无气泡 良率表现 一次良率≥98%，最终良率≥99.9% 材料利用率 UV油墨利用率≥99.5%，规模生产后成本持续优化 环保性 零VOC排放，UV光固化工艺符合欧盟REACH法规及中国”双碳”政策 把握技术红利，共赢新能源未来 在电池安全与效能的双重需求下，UV喷墨打印技术已成为新能源产业升级的关键抓手。企业需在可靠性、经济性、环保性的平衡中寻求最优解，方能把握千亿级市场机遇。科雷明斯将继续深耕材料研发与数智能化工艺的突破，UV喷墨打印技术必将引领电芯绝缘涂层进入全新时代。 行业关键词 电芯绝缘涂层、UV喷墨打印技术、电池安全、新能源电池、环保涂层、高精度制造、数字化工艺、动力电池、储能电池、UV光固化油墨 ...
新能源智能制造设备出海 近日，科雷明斯高精度锂电分切设备完成最后检测并装车，正式启航发往马来西亚。这不仅是公司全球化战略的重要一步，更是中国锂电制造装备走向世界的新里程碑！ 近年来，东南亚新能源汽车产业加速扩张。马来西亚作为东盟电池产能高地，正迎来爆发式增长： 本土化配套需求激增：电池工厂、储能企业急需高精度分切设备支持产能爬坡。 技术精度要求升级：高精度、高效率的高端设备缺口持续扩大。 科雷明斯以精准洞察用户需求为起点，依托强大的研发团队与深厚锂电行业积淀，深耕定制化解决方案开发。其设备已深度服务国内外头部电池厂商，更以硬核实力助力新能源产业扬帆出海，加速全球绿色能源转型进程。 出海不是终点，而是深度服务的开始。随着锂电企业的全球化布局，推动了更多锂电智能制造装备走向全球。科雷明斯凭借十余年的锂电设备制造经验，正将技术积累转化为穿透不同市场的服务能力，用技术韧性支撑全球锂电产业协同发展。 ...
科雷明斯：电芯UV绝缘材料打印技术推动包膜工艺升级 在动力电池制造中，包覆蓝膜是关键工序。蓝膜作为绝缘材料，可隔离电芯壳体与模组支架、相邻电芯金属外壳等不同电位导体，避免接触短路，降低起火、爆炸等安全风险。传统包蓝膜工艺易产生气泡、褶皱缺陷，且存在剥离风险，难以满足CTB/CTC架构对绝缘耐压与剪切力的高要求，成为制约工序良率与电池安全的核心瓶颈。 针对上述局限，科雷明斯通过工艺-设备-材料三位一体创新，突破传统工艺痛点并实现性能跃升。公司首创的电芯UV绝缘材料打印一体化解决方案，经头部锂电客户验证，已实现量产交付。 应用背景 随电芯大型化趋势加剧，包膜工艺局限性日益显著，亟需技术迭代。UV绝缘打印技术成为工艺升级的关键路径。 核心价值 安全性能强化 提升绝缘层一致性，消除气泡/褶皱导致的良率损失 耐腐蚀涂层隔绝氧气、湿气，延长电池寿命 满足高压平台、快充及高能比技术对耐压性与剪切力的严苛要求 生产效能优化 材料利用率≥99.5%，降低物料成本 一次良率≥98%，终检良率≥99.9% 行业前景 据行业预测，该技术未来3年渗透率有望突破30%。 技术优势 维度 核心突破点 柔性生产 兼容多尺寸电芯；支持5/6面打印及膜厚定制；极柱/防爆阀/二维码区域精准开窗 效率提升 UV固化秒级完成；模块化产线设计；单线产能最高达60PPM 精度控制 CCD视觉系统自动匹配电芯参数；定位精度±0.1mm；绝缘层与电芯轮廓100%贴合 绿色制造 材料高利用率降低资源消耗，契合可持续发展理念 结构优化 六面一体成型无折痕/气泡；顶部绝缘同步完成，省去贴片工序，提升生产连续性 方案特性 科雷明斯HSI高剪切绝缘材料通过高低温（-40℃~85℃）、双85（85℃/85%RH）、耐酸碱等极端环境测试，绝缘耐压性能全面超越传统蓝膜。 技术整合 方案融合材料科学、机器视觉、喷墨控制、机械自动化及电气工程等多学科技术，适配电池制造数字化（如”灯塔工厂”）需求，成为智能制造工厂绝缘打印优选解决方案。 企业资质 科雷明斯为国家级高新技术企业，专注锂电UV绝缘打印设备、HSI高剪切绝缘材料及辊压/分切设备的研发、生产与销售。 ...
科雷明斯电芯UV绝缘打印一体化方案：效率与品质的双重革新
该方案通过UV绝缘打印技术，革新了电芯制造流程，实现效率与品质的同步提升，适用于新能源汽车电池等领域。
方案优势：
以下优势点概述了方案的核心价值，涵盖生产灵活性、效率、精度等多个维度。
柔性生产
兼容不同尺寸范围的电芯，可以选择5面或6面打印，打印膜厚任意选择；可任意开窗，可在极柱、防爆阀、二维码等不需要绝缘防护的区域开窗。
生产效率高
多道工序无缝衔接，秒级UV固化工艺，大幅缩短了固化时长，产线设备模块化设计，增加打印模组后单线产能最高可达60PPM。这显著降低了生产周期，提升整体产出效率。
精度高
采用CCD视觉定位系统，采集来料电芯的尺寸参数，根据来料电芯自动生成匹配的打印图案，并通过算法实现高精度打印，定位精度±0.1mm，有效保障绝缘层与电芯轮廓的精准贴合。高精度控制确保了产品质量稳定性。
良率高，一致性好
采用微米级UV绝缘打印工艺及全方位绝缘耐压检测，实现产品一次良率≥98%，最终成品良率≥99.9%；提升产线的单位时间有效产出，增强企业竞争优势。连续检测机制减少了次品率，优化了资源投入。
材料利用率高
材料利用率≥99.5%，可有效优化物料成本结构，减少资源消耗，即实现经济性提升，又契合绿色制造与可持续发展理念，助力构建资源高效循环的生产模式。高利用率降低了环境足迹，支持企业ESG目标。
一体化外观
六面一体成型成膜，膜层边缘无折痕、无气泡、无明显颗粒；顶部绝缘与整体成膜同步完成，省去独立贴片工序，有效提升绝缘层一致性与生产连续性，减少工序冗余。这一设计实现了美学与功能性的统一。
...
PRODUCT
