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电芯绝缘涂层革命：UV喷墨打印技术如何重塑新能源电池安全与效率？ 在新能源产业高速发展的今天，动力电池与储能系统的安全性、可靠性成为行业的核心命题。作为电池安全的关键防线，电池绝缘涂层打印技术正在颠覆传统工艺。其中科雷明斯电芯UV喷墨打印一体化方案凭借高精度、高效率、高良率、环保等优势，成为突破行业瓶颈的创新解决方案。 一、传统工艺的痛点：效率与质量的两难局面 传统电芯绝缘的常用工艺有：包蓝膜、粉末喷涂、UV喷漆等。随着电池性能的提升，对绝缘材料性能要求达到了新的高度，传统工艺中材料的性能瓶颈日渐凸显： 1. 包膜工艺 良率较低，易出现气泡、褶皱等缺陷 剥离风险高，难以满足CTB和CTC架构对绝缘耐压和剪切力的高要求 2. 粉末喷涂 材料利用率低，导致成本升高 厚度控制精度不足，且存在VOC污染 这些问题不仅制约了生产效率，也直接影响了电池的安全性和使用寿命。 二、UV喷墨打印技术：精度高、效率高、安全环保的颠覆性突破 面对传统工艺的痛点，科雷明斯UV喷墨打印技术通过智能制造与材料创新，结合视觉定位及视觉识别，实现了以下突破： 特性 技术优势 膜厚精度 ±10μm精度，一致性好，打印膜厚可任意选择 绝缘耐压≥6000V DC，单点击穿电压≥18000V 打印灵活性 支持5/6面打印，可任意开窗，无需绝缘盖片 兼容不同形式电芯，满足柔性生产需求 成膜质量 6面一体式成膜，无折边、无气泡 良率表现 一次良率≥98%，最终良率≥99.9% 材料利用率 UV油墨利用率≥99.5%，规模生产后成本持续优化 环保性 零VOC排放，UV光固化工艺符合欧盟REACH法规及中国”双碳”政策 把握技术红利，共赢新能源未来 在电池安全与效能的双重需求下，UV喷墨打印技术已成为新能源产业升级的关键抓手。企业需在可靠性、经济性、环保性的平衡中寻求最优解，方能把握千亿级市场机遇。科雷明斯将继续深耕材料研发与数智能化工艺的突破，UV喷墨打印技术必将引领电芯绝缘涂层进入全新时代。 行业关键词 电芯绝缘涂层、UV喷墨打印技术、电池安全、新能源电池、环保涂层、高精度制造、数字化工艺、动力电池、储能电池、UV光固化油墨 ...
科雷明斯：电芯UV绝缘材料打印技术推动包膜工艺升级 在动力电池制造中，包覆蓝膜是关键工序。蓝膜作为绝缘材料，可隔离电芯壳体与模组支架、相邻电芯金属外壳等不同电位导体，避免接触短路，降低起火、爆炸等安全风险。传统包蓝膜工艺易产生气泡、褶皱缺陷，且存在剥离风险，难以满足CTB/CTC架构对绝缘耐压与剪切力的高要求，成为制约工序良率与电池安全的核心瓶颈。 针对上述局限，科雷明斯通过工艺-设备-材料三位一体创新，突破传统工艺痛点并实现性能跃升。公司首创的电芯UV绝缘材料打印一体化解决方案，经头部锂电客户验证，已实现量产交付。 应用背景 随电芯大型化趋势加剧，包膜工艺局限性日益显著，亟需技术迭代。UV绝缘打印技术成为工艺升级的关键路径。 核心价值 安全性能强化 提升绝缘层一致性，消除气泡/褶皱导致的良率损失 耐腐蚀涂层隔绝氧气、湿气，延长电池寿命 满足高压平台、快充及高能比技术对耐压性与剪切力的严苛要求 生产效能优化 材料利用率≥99.5%，降低物料成本 一次良率≥98%，终检良率≥99.9% 行业前景 据行业预测，该技术未来3年渗透率有望突破30%。 技术优势 维度 核心突破点 柔性生产 兼容多尺寸电芯；支持5/6面打印及膜厚定制；极柱/防爆阀/二维码区域精准开窗 效率提升 UV固化秒级完成；模块化产线设计；单线产能最高达60PPM 精度控制 CCD视觉系统自动匹配电芯参数；定位精度±0.1mm；绝缘层与电芯轮廓100%贴合 绿色制造 材料高利用率降低资源消耗，契合可持续发展理念 结构优化 六面一体成型无折痕/气泡；顶部绝缘同步完成，省去贴片工序，提升生产连续性 方案特性 科雷明斯HSI高剪切绝缘材料通过高低温（-40℃~85℃）、双85（85℃/85%RH）、耐酸碱等极端环境测试，绝缘耐压性能全面超越传统蓝膜。 技术整合 方案融合材料科学、机器视觉、喷墨控制、机械自动化及电气工程等多学科技术，适配电池制造数字化（如”灯塔工厂”）需求，成为智能制造工厂绝缘打印优选解决方案。 企业资质 科雷明斯为国家级高新技术企业，专注锂电UV绝缘打印设备、HSI高剪切绝缘材料及辊压/分切设备的研发、生产与销售。 ...
科雷明斯电芯UV绝缘打印一体化方案：效率与品质的双重革新
该方案通过UV绝缘打印技术，革新了电芯制造流程，实现效率与品质的同步提升，适用于新能源汽车电池等领域。
方案优势：
以下优势点概述了方案的核心价值，涵盖生产灵活性、效率、精度等多个维度。
柔性生产
兼容不同尺寸范围的电芯，可以选择5面或6面打印，打印膜厚任意选择；可任意开窗，可在极柱、防爆阀、二维码等不需要绝缘防护的区域开窗。
生产效率高
多道工序无缝衔接，秒级UV固化工艺，大幅缩短了固化时长，产线设备模块化设计，增加打印模组后单线产能最高可达60PPM。这显著降低了生产周期，提升整体产出效率。
精度高
采用CCD视觉定位系统，采集来料电芯的尺寸参数，根据来料电芯自动生成匹配的打印图案，并通过算法实现高精度打印，定位精度±0.1mm，有效保障绝缘层与电芯轮廓的精准贴合。高精度控制确保了产品质量稳定性。
良率高，一致性好
采用微米级UV绝缘打印工艺及全方位绝缘耐压检测，实现产品一次良率≥98%，最终成品良率≥99.9%；提升产线的单位时间有效产出，增强企业竞争优势。连续检测机制减少了次品率，优化了资源投入。
材料利用率高
材料利用率≥99.5%，可有效优化物料成本结构，减少资源消耗，即实现经济性提升，又契合绿色制造与可持续发展理念，助力构建资源高效循环的生产模式。高利用率降低了环境足迹，支持企业ESG目标。
一体化外观
六面一体成型成膜，膜层边缘无折痕、无气泡、无明显颗粒；顶部绝缘与整体成膜同步完成，省去独立贴片工序，有效提升绝缘层一致性与生产连续性，减少工序冗余。这一设计实现了美学与功能性的统一。
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导语 在动力电池领域，一场关乎安全与效能的革命正悄然上演。传统材料如PET蓝膜在防褶皱、耐压等方面的局限性已难以满足现代高性能电池的需求。 作为新能源智能制造领域的先锋，科雷明斯始终专注于解决这一行业痛点。面对电芯间应力导致的潜在剥离风险和安全隐患，科雷明斯的电芯UV绝缘打印一体化解决方案，在提升产品性能的同时，实现降本增效。 破解电芯应力难题 随着动力电池增大，电芯间应力问题愈加显著。尤其是在电动车发生碰撞时，传统材料的缺陷可能直接导致严重的安全后果。 科雷明斯深知，智能装备是新能源智能制造的核心驱动力。为此，公司积极探索多种绝缘涂层技术路径；绝缘涂层技术主要包括粉末喷漆、UV喷漆和UV打印技术。其中，UV打印工艺在油墨利用率和厚度控制上有显著优势。粉末喷漆工艺虽然应用广泛，但厚度控制较难；UV喷漆工艺的材料利用率较低，污染较大；UV喷墨打印则能精准控制油墨剂量，利用率高达98%，是未来量产的主要工艺选择。 效率与环保兼得的工艺 在多种绝缘涂层技术中，UV喷墨打印技术凭借以下优势脱颖而出： ✅ 油墨利用率高达98%，远高于其他工艺 ✅ 厚度控制精准，提升产品一致性 ✅ 低环境污染，符合绿色制造理念 ✅ 适用于方壳、圆柱、刀片电池的表面涂覆 相较之下： ·粉末喷漆：虽应用广泛，但厚度控制难度大 ·UV喷漆：效率高，但材料利用率低、环保性差 因此，科雷明斯将UV打印技术定位为未来大规模生产的主要工艺方向。 工艺-设备-材料 科雷明斯深入布局“工艺-设备-材料”三位一体的研发： 工艺：通过UV打印直接在电芯表面形成绝缘涂层，实现高精度，全自动化覆盖； 设备：整合了激光清洗-UV绝缘打印&固化-全方位检测，保障全流程良率； 材料：科雷明斯研发的HSI高剪切绝缘材料，兼具高剪切力、高绝缘性能、固化速度快、安全环保等特点，保证安全性的同时兼顾生产效率。 已实现量产交付 目前，科雷明斯已在电芯表面UV绝缘打印取得突破性进展，完成了“工艺-设备-材料”三位一体的深度优化，并成功开发出低成本、高效率的绝缘解决方案。 令人振奋的是： 已获得国内多家头部锂电企业的客户订单。 已实现量产交付。 这一里程碑标志着科雷明斯在新能源智能制造领域的技术实力与市场地位进一步提升。 新能源行业高质量发展 随着工艺技术与智能设备的不断进步，科雷明斯坚信： 电芯UV绝缘打印将在成本与效率上展现更大竞争优势，成为推动新能源汽车行业高质量发展的关键技术路径之一。 未来，科雷明斯将持续深耕智能制造及材料研发，助力动力电池行业迈向更安全、更高效、更绿色的新时代。 ...
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