科雷明斯HSI高剪切绝缘材料UV打印方案：适配800V与CTP/CTC的动力电池绝缘升级

从“胶带贴覆”到“UV打印一体成型”，耐击穿电压超6000V、剪切强度≥15MPa、导热系数>1.9W/(m·K)、UL94 V-0阻燃，已实现千万颗级电芯量产与超6万辆装车。

>6000V 量产耐击穿电压

≥15MPa 剪切强度

>1.9 导热系数 W/(m·K)

UL94 V-0 阻燃等级

随着动力电池向800V高压平台、CTP（电芯集成到电池包）和CTC（电芯集成到底盘）架构快速演进，电芯绝缘材料正在经历从“胶带贴覆”向“功能涂层”的技术升级。传统高端蓝膜在低压平台和传统模组结构中仍有成熟应用，但在更高电压、更高结构强度和更高热安全要求下，逐渐显现出耐压、剪切强度、导热和阻燃方面的瓶颈。

科雷明斯HSI高剪切绝缘材料UV打印方案，正是面向下一代动力电池架构推出的材料与工艺一体化解决方案。它不再只是简单的绝缘层，而是通过UV打印在电芯表面直接成型，兼顾高耐压、高剪切、高导热和阻燃性能，为800V平台和CTP/CTC结构提供更具适配性的绝缘与结构粘接方案。

动力电池架构升级，绝缘材料从“贴覆”走向“打印”

在传统CTM（电芯到模组）结构中，蓝膜等压敏胶带方案凭借成熟的模切贴覆工艺和成本优势，长期应用于电芯绝缘。但随着电池包结构集成度提升，电芯外壳需要直接承担更多结构功能，绝缘材料也必须同步升级。

尤其在三类趋势下，传统蓝膜方案面临明显挑战：

800V高压平台普及：系统耐击穿电压要求提升至3000–4000V，传统蓝膜最高耐压约2500V，部分高端型号约3500V，绝缘冗余不足。
CTP/CTC结构集成：电芯铝壳与保护材料之间的剪切强度要求不低于10MPa，传统蓝膜通常小于2MPa，高端高剪切型号量产水平约7MPa，难以满足结构粘接需求。
热安全与热管理要求提升：蓝膜导热系数约0.23W/(m·K)，热变形温度约70℃，且易燃，在热失控场景下不利于热量扩散和阻燃防护。

在这一背景下，科雷明斯HSI高剪切绝缘材料UV打印方案，以“材料 + UV打印工艺”的一体化思路，为动力电池绝缘提供了新的技术路径。

科雷明斯HSI UV打印方案：材料性能与工艺一体化

材料性能：高耐压、高剪切、高导热、阻燃

科雷明斯HSI高剪切绝缘材料在核心性能指标上，针对动力电池高压化和结构集成化需求进行了系统设计：

耐击穿电压：最高可达 20,000V，量产常见指标超过6000V，为800V高压平台提供约2倍绝缘冗余。
剪切强度：≥15MPa，能够作为结构性粘接层使用，满足CTP/CTC对电芯铝壳与保护材料之间不低于10MPa的剪切强度要求。
导热系数：>1.9W/(m·K)，约为传统蓝膜的8倍，有助于电芯工作热量传导扩散。
热变形温度：>120℃，在高温工况下保持尺寸稳定性和绝缘性能。
阻燃等级：UL94 V-0，离火自熄，提升热安全表现。
宽温域耐受：可耐受 -40℃~200℃，适应动力电池复杂工况。

这些性能使HSI材料不仅是绝缘层，更可以成为CTP/CTC架构中的结构功能层。

UV打印工艺：六面一体、无间隙、精准开窗

科雷明斯HSI方案的核心优势，不只在于材料本身，更在于UV打印工艺带来的制造升级。

传统蓝膜需要经过模切、贴覆、折边等步骤，在电芯棱边和拐角处容易出现气泡、褶皱、空鼓，折边处还存在起翘剥离风险。而科雷明斯HSI采用UV打印 + 光固化工艺，具有以下特点：

UV光固化，秒级成型：适合自动化产线节拍，提高制造效率。
六面一体打印，无折痕：在电芯表面直接形成连续涂层，避免贴覆折边带来的起翘风险。
无间隙涂层：从根本上消除蓝膜贴合产生的微小空气间隙，提升耐压可靠性。
极柱、防爆阀精准开窗：可按需打印，实现精准绝缘与功能区域保留。
材料利用率≥99.5%：相比蓝膜约80%的材料利用率，显著减少边角废料。
良率表现：一次良率≥98%，最终良率可达 99.9%。

可以说，科雷明斯HSI高剪切绝缘材料UV打印方案，将绝缘材料从“模切贴覆”推进到“按需打印、一体成型”的新阶段。

在动力电池上的四大应用价值

1. 800V高压平台：提供更高绝缘冗余

800V高压平台要求绝缘材料具备更高的耐击穿能力。科雷明斯HSI量产常见耐压超过6000V，最高可达20,000V，能够为高压系统提供更充足的绝缘冗余。UV打印形成的无间隙涂层，避免了蓝膜贴合空气间隙导致的耐压瓶颈，更适合高电压负载环境。

2. CTP/CTC结构：从绝缘层升级为结构层

CTP/CTC技术跳过标准化模组环节，电芯外壳需要直接承担结构粘接功能。科雷明斯HSI剪切强度≥15MPa，远高于传统蓝膜通常小于2MPa的水平，也高于高端高剪切蓝膜约7MPa的量产水平，能够满足CTP/CTC对结构粘接的要求。

同时，HSI喷涂/打印方案还可以省去电芯顶盖的独立绝缘处理成本，进一步优化综合制造成本。

3. 热安全管理：阻燃与导热并重

在800V平台“高频 + 高温 + 高电压”的复合负载环境下，热管理尤为重要。科雷明斯HSI具备UL94 V-0阻燃等级，导热系数>1.9W/(m·K)，热变形温度>120℃，能够帮助电芯热量扩散，并在高温下保持绝缘性能。相比传统蓝膜易燃、导热系数约0.23W/(m·K)、热变形温度约70℃的表现，HSI方案更适配高安全要求的动力电池系统。

4. 量产制造：高效率、高良率、低成本

科雷明斯HSI UV打印方案支持秒级固化、六面一体打印和精准开窗，适合自动化量产。材料利用率≥99.5%，一次良率≥98%，最终良率可达99.9%。相比蓝膜模切贴覆产生的边角料和折边不良，UV打印方案在材料利用率和制程稳定性方面更具优势。

科雷明斯HSI与高端蓝膜性能对比

性能指标	科雷明斯HSI高剪切绝缘材料	高端蓝膜（PET蓝膜胶带）
耐击穿电压	最高可达20,000V，量产常见>6000V	约2,500V，部分高端型号约3,500V
剪切强度	≥15MPa	通常<2MPa，高端高剪切约7MPa
导热系数	>1.9W/(m·K)	约0.23W/(m·K)
热变形温度	>120℃	约70℃
阻燃等级	UL94 V-0	易燃
材料利用率	≥99.5%	约80%
工艺特性	UV光固化，秒级成型，六面一体无折痕，精准开窗	模切、贴覆、折边，存在起翘风险

从对比可以看出，科雷明斯HSI高剪切绝缘材料UV打印方案，在耐压、剪切强度、导热、阻燃和材料利用率等关键维度上，均针对下一代动力电池架构进行了强化。

剪切强度 ≥15 MPa

高端蓝膜高剪切型号约 7MPa · 传统蓝膜通常 <2MPa

导热系数 >1.9 W/(m·K)

传统蓝膜约 0.23W/(m·K)

材料利用率 ≥99.5%

传统蓝膜约 80%（模切产生边角料）

量产验证与可靠性

截至2026年5月底，采用科雷明斯HSI方案生产的电芯已突破千万颗，累计装车超过6万辆。方案已通过UN R100、IEC 62660等认证，以及双85老化1000h、耐酸碱、振动冲击等极端工况测试。

这些量产与验证数据表明，科雷明斯HSI高剪切绝缘材料UV打印方案不仅具备性能优势，也已经进入规模化应用阶段。

常见问题 FAQ

科雷明斯HSI高剪切绝缘材料适合哪些动力电池场景？

主要面向800V高压平台、CTP/CTC等高集成度电池架构，以及对抗剪切强度、耐击穿电压、导热和阻燃有更高要求的动力电池应用。

UV打印绝缘方案能否替代传统蓝膜？

在400V平台和传统CTM结构中，蓝膜仍有成熟应用和成本优势。但在800V高压平台、CTP/CTC结构以及更高热安全要求下，科雷明斯HSI UV打印方案在耐压、剪切强度、导热、阻燃和材料利用率方面更具适配性。

科雷明斯HSI是否已经量产？

是。截至2026年5月底，采用该方案生产的电芯已突破千万颗，累计装车超过6万辆，并通过多项认证和极端工况测试。

从绝缘层到结构层，科雷明斯HSI UV打印方案面向下一代电池架构

动力电池正在从400V走向800V，从CTM走向CTP/CTC。绝缘材料也随之从“胶带贴覆”走向“UV打印功能涂层”。科雷明斯HSI高剪切绝缘材料UV打印方案，以高耐压、高剪切、高导热、UL94 V-0阻燃和一体化成型工艺，为动力电池提供更具适配性的绝缘与结构粘接解决方案。

对于正在布局800V高压平台和CTP/CTC架构的电池企业而言，科雷明斯HSI不仅是一种材料选择，更是一套面向下一代动力电池制造的UV打印绝缘方案。